Kwadratowe baterie litowe z aluminiową powłoką mają wiele zalet, takich jak prosta konstrukcja, dobra odporność na uderzenia, wysoka gęstość energii i duża pojemność ogniw. Zawsze były głównym kierunkiem produkcji i rozwoju krajowych baterii litowych, stanowiąc ponad 40% rynku.
Struktura kwadratowej baterii litowej z aluminiową powłoką jest pokazana na rysunku i składa się z rdzenia baterii (arkusz elektrod dodatnich i ujemnych, separator), elektrolitu, obudowy, górnej pokrywy i innych elementów.
Kwadratowa aluminiowa konstrukcja baterii litowej
Podczas procesu produkcji i montażu kwadratowych baterii litowych z aluminiową powłoką duża liczbaspawanie laserowewymagane są procesy takie jak: zgrzewanie miękkich połączeń ogniw akumulatorowych z pokrywami, zgrzewanie uszczelek pokrywy, zgrzewanie uszczelniających gwoździ itp. Główną metodą spawania pryzmatycznych akumulatorów mocy jest spawanie laserowe. Ze względu na wysoką gęstość energii, dobrą stabilność mocy, wysoką precyzję spawania, łatwą systematyczną integrację i wiele innych zalet,spawanie laserowejest niezastąpiony w procesie produkcji pryzmatycznych baterii litowych z powłoką aluminiową. rola.
4-osiowa automatyczna platforma galwanometryczna Mavenspawarka laserowa światłowodowa
Szew uszczelki górnej pokrywy jest najdłuższym szwem w kwadratowym akumulatorze z aluminiową obudową i jest to również szew, którego spawanie zajmuje najwięcej czasu. W ostatnich latach przemysł produkcji baterii litowych szybko się rozwinął, a technologia procesu spawania laserowego zgrzewania górnej pokrywy i technologia jej wyposażenia również szybko się rozwinęły. W oparciu o różną prędkość spawania i wydajność sprzętu, z grubsza dzielimy sprzęt i procesy spawania laserowego z górną pokrywą na trzy epoki. Są to era 1.0 (2015-2017) z prędkością spawania <100 mm/s, era 2.0 (2017-2018) z prędkością 100-200 mm/s oraz era 3.0 (2019-) z prędkością 200-300 mm/s. Poniżej przedstawimy rozwój technologii na ścieżce czasów:
1. Era 1.0 technologii spawania laserowego pokryw górnych
Prędkość spawania＜100 mm/s
W latach 2015–2017 krajowa liczba nowych pojazdów napędzanych energią zaczęła eksplodować w związku z polityką, a branża akumulatorów zaczęła się rozwijać. Jednak akumulacja technologii i rezerwy talentów krajowych przedsiębiorstw są nadal stosunkowo niewielkie. Powiązane procesy produkcji akumulatorów i technologie sprzętu są również w powijakach, a stopień automatyzacji sprzętu jest stosunkowo niski, producenci sprzętu dopiero zaczęli zwracać uwagę na produkcję akumulatorów mocy i zwiększać inwestycje w badania i rozwój. Na tym etapie wymagania branży dotyczące wydajności produkcji urządzeń do laserowego uszczelniania baterii kwadratowych wynoszą zwykle 6–10 ppm. Rozwiązanie sprzętowe zwykle wykorzystuje laser światłowodowy o mocy 1 kW do emisji przez zwykły przewódgłowica do spawania laserowego(jak pokazano na rysunku), a głowica spawalnicza napędzana jest silnikiem serwo platformowym lub silnikiem liniowym. Ruch i spawanie, prędkość spawania 50-100mm/s.
Przy użyciu lasera o mocy 1 kW zespawać górną pokrywę rdzenia akumulatora
wspawanie laseroweprocesie, ze względu na stosunkowo małą prędkość spawania i stosunkowo długi czas cyklu cieplnego spoiny, roztopione jeziorko ma wystarczająco dużo czasu na wypłynięcie i zestalenie, a gaz ochronny może lepiej pokryć roztopione jeziorko, dzięki czemu łatwiej uzyskać gładką i pełna powierzchnia, spoiny o dobrej konsystencji, jak pokazano poniżej.
Formowanie szwu spawalniczego do spawania przy niskiej prędkości górnej pokrywy
Jeśli chodzi o sprzęt, chociaż wydajność produkcji nie jest wysoka, konstrukcja sprzętu jest stosunkowo prosta, stabilność jest dobra, a koszt sprzętu jest niski, co dobrze odpowiada potrzebom rozwoju przemysłu na tym etapie i kładzie podwaliny pod późniejsze technologiczne rozwój.
Chociaż zgrzewanie górnej pokrywy z epoki 1.0 ma zalety prostego rozwiązania sprzętowego, niskiego kosztu i dobrej stabilności. Ale jego nieodłączne ograniczenia są również bardzo oczywiste. Jeśli chodzi o wyposażenie, zdolność napędowa silnika nie jest w stanie zaspokoić zapotrzebowania na dalsze zwiększanie prędkości; z technologicznego punktu widzenia samo zwiększenie prędkości spawania i mocy lasera w celu dalszego przyspieszenia spowoduje niestabilność procesu spawania i spadek wydajności: zwiększenie prędkości skraca czas cyklu termicznego spawania, a proces topienia metalu jest bardziej intensywny, zwiększają się rozpryski, zdolność przystosowania się do zanieczyszczeń będzie gorsza i istnieje większe prawdopodobieństwo tworzenia się dziur po odpryskach. Jednocześnie skraca się czas krzepnięcia jeziorka, co powoduje chropowatość powierzchni spoiny i zmniejszenie jej konsystencji. Gdy plamka lasera jest mała, dopływ ciepła nie jest duży i rozpryski można zmniejszyć, ale stosunek głębokości do szerokości spoiny jest duży, a szerokość spoiny jest niewystarczająca; gdy plamka lasera jest duża, należy zastosować większą moc lasera, aby zwiększyć szerokość spoiny. Duże, ale jednocześnie będzie prowadzić do zwiększenia odprysków spawalniczych i złej jakości kształtowania powierzchni spoiny. Na poziomie technicznym na tym etapie dalsze przyspieszenie oznacza, że wydajność należy wymienić na wydajność, a wymagania dotyczące modernizacji sprzętu i technologii procesowej stały się wymaganiami przemysłu.
2. Era 2.0 górnej pokrywyspawanie laserowetechnologia
Prędkość spawania 200mm/s
W 2016 r. moc zainstalowana akumulatorów samochodowych w Chinach wyniosła około 30,8 GWh, w 2017 r. – około 36 GWh, a w 2018 r., co zapoczątkowało kolejną eksplozję, moc zainstalowana osiągnęła 57 GWh, co stanowi wzrost o 57% rok do roku. Nowe, energetyczne pojazdy osobowe również wyprodukowały prawie milion, co oznacza wzrost o 80,7% rok do roku. Za eksplozją mocy zainstalowanej stoi uwolnienie mocy produkcyjnych baterii litowych. Akumulatory do pojazdów osobowych nowej generacji stanowią ponad 50% zainstalowanej pojemności, co oznacza również, że wymagania branży dotyczące wydajności i jakości akumulatorów będą coraz bardziej rygorystyczne, a towarzyszące im udoskonalenia w technologii sprzętu produkcyjnego i technologii procesowej również wkroczyły w nową erę : aby spełnić wymagania dotyczące zdolności produkcyjnej pojedynczej linii, należy zwiększyć zdolność produkcyjną sprzętu do spawania laserowego z pokrywą górną do 15-20 PPM, a jejspawanie laseroweprędkość musi osiągnąć 150-200 mm/s. Dlatego też, jeśli chodzi o silniki napędowe, różni producenci sprzętu mają platformę silnika liniowego, która została zmodernizowana w taki sposób, że jej mechanizm ruchu spełnia wymagania dotyczące wydajności ruchu dla spawania po trajektorii prostokątnej ze stałą prędkością 200 mm/s; jednak zapewnienie jakości spawania w przypadku spawania z dużymi prędkościami wymaga dalszych przełomowych procesów, a firmy z branży przeprowadziły wiele poszukiwań i badań: W porównaniu z erą 1.0 problemem, przed którym stoi spawanie z dużymi prędkościami w epoce 2.0 jest: stosowanie zwykłych laserów światłowodowych do wyprowadzania jednopunktowego źródła światła przez zwykłe głowice spawalnicze, wybór jest trudny do spełnienia wymagania 200 mm/s.
W oryginalnym rozwiązaniu technicznym efekt formowania spawalniczego można kontrolować jedynie poprzez konfigurację opcji, dostosowanie wielkości plamki i dostosowanie podstawowych parametrów, takich jak moc lasera: w przypadku zastosowania konfiguracji z mniejszym punktem dziurka od klucza jeziorka spawalniczego będzie mała , kształt basenu będzie niestabilny, a spawanie stanie się niestabilne. Szerokość wtopienia szwu jest również stosunkowo niewielka; w przypadku zastosowania konfiguracji z większą plamką świetlną, dziurka od klucza zwiększy się, ale moc spawania zostanie znacznie zwiększona, a ilość odprysków i otworów strzałowych znacznie wzrośnie.
Teoretycznie, jeśli chcesz zapewnić efekt formowania spoiny przy dużej prędkościspawanie laserowepokrywy górnej należy spełnić następujące wymagania:
① Szew spawalniczy ma wystarczającą szerokość, a stosunek głębokości do szerokości spoiny jest odpowiedni, co wymaga, aby zakres działania cieplnego źródła światła był wystarczająco duży, a energia linii spawalniczej mieściła się w rozsądnym zakresie;
② Spoina jest gładka, co wymaga, aby czas cyklu termicznego spoiny był wystarczająco długi podczas procesu spawania, aby roztopione jeziorko miało wystarczającą płynność, a spoina zestaliła się i utworzyła gładką metalową spoinę pod ochroną gazu ochronnego;
③ Szew spawalniczy ma dobrą konsystencję i niewiele porów i dziur. Wymaga to, aby podczas procesu spawania laser działał stabilnie na obrabiany przedmiot, a wiązka plazmy o wysokiej energii była stale generowana i działała na wnętrze jeziorka. Stopiona kałuża wytwarza „klucz” pod wpływem siły reakcji plazmy. „dziurą”, dziurka od klucza jest wystarczająco duża i wystarczająco stabilna, aby wytworzone pary metalu i plazma nie były łatwe do wyrzucenia i wydobycia kropelek metalu, tworząc rozpryski, a roztopiony kałuża wokół dziurki od klucza niełatwo zapaść się i zaangażować gaz . Nawet jeśli podczas procesu spawania spalą się ciała obce i nastąpi wybuch gazów, większa dziurka od klucza lepiej sprzyja uwalnianiu się gazów wybuchowych i ogranicza odpryski metalu i powstawanie dziur.
W odpowiedzi na powyższe punkty firmy produkujące baterie i firmy produkujące sprzęt w branży podjęły różne próby i praktyki: Produkcja baterii litowych jest rozwijana w Japonii od dziesięcioleci, a powiązane technologie produkcyjne przejęły wiodącą rolę.
W 2004 r., kiedy technologia lasera światłowodowego nie była jeszcze powszechnie stosowana komercyjnie, firma Panasonic zastosowała lasery półprzewodnikowe LD i lasery YAG pompowane lampą impulsową do uzyskania mieszanej mocy wyjściowej (schemat pokazano na rysunku poniżej).
Schemat ideowy wielolaserowej technologii spawania hybrydowego i konstrukcji głowicy spawalniczej
Plamka świetlna o dużej gęstości generowana przez impulsLaser YAGz małą plamką służy do oddziaływania na obrabiany przedmiot w celu wytworzenia otworów spawalniczych w celu uzyskania wystarczającej penetracji spawania. Jednocześnie laser półprzewodnikowy LD jest używany do zapewnienia ciągłego lasera CW do wstępnego podgrzewania i spawania przedmiotu obrabianego. Roztopione jeziorko podczas procesu spawania dostarcza więcej energii, aby uzyskać większe otwory spawalnicze, zwiększyć szerokość spoiny i wydłużyć czas zamykania otworów spawalniczych, pomagając w ucieczce gazu z jeziorka i zmniejszając porowatość spoiny szew, jak pokazano poniżej
Schemat ideowy hybrydyspawanie laserowe
Stosując tę technologię,Lasery YAGi lasery LD o mocy zaledwie kilkuset watów można używać do spawania cienkich obudów baterii litowych z dużą prędkością 80 mm/s. Efekt spawania pokazano na rysunku.
Morfologia spoin przy różnych parametrach procesu
Wraz z rozwojem i wzrostem laserów światłowodowych, lasery światłowodowe stopniowo zastępowały lasery impulsowe YAG w laserowej obróbce metali ze względu na ich wiele zalet, takich jak dobra jakość wiązki, wysoka wydajność konwersji fotoelektrycznej, długa żywotność, łatwa konserwacja i duża moc.
Dlatego kombinacja laserów w powyższym rozwiązaniu do hybrydowego spawania laserowego przekształciła się w laser włóknowy + laser półprzewodnikowy LD, a laser jest również wyprowadzany współosiowo przez specjalną głowicę przetwarzającą (głowicę spawalniczą pokazano na rysunku 7). Podczas procesu spawania mechanizm działania lasera jest taki sam.
Kompozytowe złącze do spawania laserowego
W tym planie pulsującyLaser YAGzostaje zastąpiony laserem światłowodowym o lepszej jakości wiązki, większej mocy i ciągłej wydajności, co znacznie zwiększa prędkość spawania i pozwala uzyskać lepszą jakość spawania (efekt spawania pokazano na rysunku 8). Ten plan również Dlatego jest preferowany przez niektórych klientów. Obecnie rozwiązanie to znalazło zastosowanie przy produkcji zgrzewarek uszczelniających górną pokrywę akumulatorów zasilających i może osiągać prędkość zgrzewania rzędu 200mm/s.
Wygląd górnej spoiny pokrywy metodą hybrydowego spawania laserowego
Chociaż rozwiązanie do spawania laserowego o podwójnej długości fali rozwiązuje stabilność spoiny podczas spawania z dużą prędkością i spełnia wymagania jakości spoiny w przypadku szybkiego spawania górnych pokryw ogniw akumulatorowych, nadal istnieją pewne problemy z tym rozwiązaniem z punktu widzenia sprzętu i procesu.
Po pierwsze, elementy sprzętowe tego rozwiązania są stosunkowo złożone, wymagają użycia dwóch różnych typów laserów i specjalnych złączy do spawania laserowego o podwójnej długości fali, co zwiększa koszty inwestycji w sprzęt, zwiększa trudność konserwacji sprzętu i zwiększa potencjalną awaryjność sprzętu zwrotnica;
Po drugie, podwójna długość falispawanie laserowestosowane złącze składa się z wielu zestawów soczewek (patrz rysunek 4). Strata mocy jest większa niż w przypadku zwykłych złączy spawanych, a położenie soczewki należy dostosować do odpowiedniej pozycji, aby zapewnić współosiową moc wyjściową lasera o podwójnej długości fali. A skupiając się na stałej płaszczyźnie ogniskowej, długotrwałej pracy z dużą prędkością, położenie soczewki może się poluzować, powodując zmiany w ścieżce optycznej i wpływając na jakość spawania, wymagając ręcznej ponownej regulacji;
Po trzecie, podczas spawania odbicia lasera są poważne i mogą łatwo uszkodzić sprzęt i komponenty. Zwłaszcza podczas naprawy wadliwych produktów gładka powierzchnia spoiny odbija dużą ilość światła laserowego, co może łatwo spowodować alarm laserowy, a parametry przetwarzania wymagają dostosowania do naprawy.
Aby rozwiązać powyższe problemy, musimy znaleźć inny sposób eksploracji. W latach 2017-2018 badaliśmy wahania wysokiej częstotliwościspawanie laserowetechnologię górnej pokrywy akumulatora i promował ją do zastosowań produkcyjnych. Spawanie wahadłowe wiązką lasera o wysokiej częstotliwości (zwane dalej spawaniem wahadłowym) to kolejny powszechnie stosowany proces spawania z dużą prędkością wynoszącą 200 mm/s.
W porównaniu z hybrydowym rozwiązaniem do spawania laserowego, część sprzętowa tego rozwiązania wymaga jedynie zwykłego lasera światłowodowego połączonego z oscylacyjną głowicą spawalniczą laserową.
chybotliwa, chybotliwa głowica spawalnicza
Wewnątrz głowicy spawalniczej znajduje się napędzana silnikiem soczewka odblaskowa, którą można zaprogramować tak, aby sterowała wahadłami lasera zgodnie z zaprojektowaną trajektorią (zwykle okrągła, w kształcie litery S, w kształcie 8 itp.), amplitudą i częstotliwością wahań. Różne parametry wahadłowe mogą sprawić, że przekrój spawalniczy będzie miał różne kształty i różne rozmiary.
Spoiny uzyskane przy różnych trajektoriach wahań
Głowica spawalnicza o wysokiej częstotliwości jest napędzana silnikiem liniowym i spawa wzdłuż szczeliny pomiędzy elementami obrabianymi. W zależności od grubości ścianki osłony ogniwa dobiera się odpowiedni typ i amplitudę wahań. Podczas spawania statyczna wiązka lasera utworzy jedynie przekrój spoiny w kształcie litery V. Jednakże, napędzany przez ruchomą głowicę spawalniczą, plamka wiązki kołysze się z dużą prędkością w płaszczyźnie ogniskowej, tworząc dynamiczną i obrotową dziurkę od klucza spawalniczego, która może uzyskać odpowiedni stosunek głębokości do szerokości spoiny;
Obracająca się dziurka od klucza spawalniczego porusza spoinę. Z jednej strony ułatwia ucieczkę gazu i zmniejsza pory spoiny, a także ma pewien wpływ na naprawę dziur w miejscu wybuchu spoiny (patrz rysunek 12). Z drugiej strony metal spoiny jest podgrzewany i chłodzony w uporządkowany sposób. Cyrkulacja sprawia, że powierzchnia spoiny przypomina regularny i uporządkowany wzór rybiej łuski.
Formowanie szwu spawalniczego wahliwego
Możliwość dostosowania spoin do zanieczyszczeń farby przy różnych parametrach wahań
Powyższe punkty spełniają trzy podstawowe wymagania jakościowe dla szybkiego zgrzewania pokrywy górnej. To rozwiązanie ma inne zalety:
① Ponieważ większość mocy lasera jest wtryskiwana do dynamicznej dziurki od klucza, zewnętrzny rozproszony laser jest zmniejszony, więc potrzebna jest tylko mniejsza moc lasera, a ciepło wejściowe spawania jest stosunkowo niskie (30% mniej niż w przypadku spawania kompozytowego), co zmniejsza ilość sprzętu straty i straty energii;
② Metoda zgrzewania wahadłowego ma duże możliwości dostosowania do jakości montażu elementów obrabianych i zmniejsza defekty spowodowane problemami takimi jak etapy montażu;
③ Metoda spawania obrotowego ma silny wpływ na naprawę otworów spawalniczych, a wskaźnik plastyczności przy zastosowaniu tej metody do naprawy otworów spawanych w rdzeniu akumulatora jest niezwykle wysoki;
④System jest prosty, a debugowanie i konserwacja sprzętu są proste.
3. Era 3.0 technologii spawania laserowego pokryw górnych
Prędkość spawania 300mm/s
W miarę ciągłego zmniejszania się dotacji na nową energię prawie cały łańcuch przemysłowy przemysłu produkującego akumulatory popadł w morze czerwone. Branża również wkroczyła w okres przetasowań, a odsetek wiodących firm charakteryzujących się przewagą skali i technologią jeszcze bardziej wzrósł. Ale jednocześnie „poprawa jakości, redukcja kosztów i zwiększenie wydajności” staną się głównym tematem wielu firm.
Tylko w okresie niskich dotacji lub ich braku jedynie dzięki iteracyjnemu udoskonalaniu technologii, osiąganiu wyższej wydajności produkcji, obniżeniu kosztów produkcji pojedynczej baterii i poprawie jakości produktu możemy zyskać dodatkową szansę na zwycięstwo w konkurencji.
Han's Laser w dalszym ciągu inwestuje w badania nad technologią szybkiego spawania górnych pokryw ogniw akumulatorowych. Oprócz kilku metod procesowych przedstawionych powyżej, bada również zaawansowane technologie, takie jak technologia pierścieniowego punktowego spawania laserowego i technologia galwanometrycznego spawania laserowego do górnych pokryw ogniw akumulatorowych.
Aby jeszcze bardziej poprawić wydajność produkcji, zapoznaj się z technologią zgrzewania pokryw górnych z prędkością 300 mm/s i większą. W latach 2017-2018 firma Han's Laser badała zgrzewanie metodą skaningowego galwanometrycznego spawania laserowego, przełamując trudności techniczne związane z trudną ochroną gazową przedmiotu obrabianego podczas spawania galwanometrycznego oraz słabym efektem formowania powierzchni spoiny i osiągając prędkość 400-500 mm/sspawanie laserowegórnej pokrywy ogniwa. Spawanie trwa tylko 1 sekundę w przypadku akumulatora 26148.
Jednak ze względu na wysoką wydajność niezwykle trudno jest opracować sprzęt pomocniczy, który dorównałby wydajnością, a koszt sprzętu jest wysoki. W związku z tym nie prowadzono dalszych prac nad komercyjnym rozwojem tego rozwiązania.
Wraz z dalszym rozwojemlaser światłowodowytechnologii wprowadzono na rynek nowe lasery światłowodowe o dużej mocy, które mogą bezpośrednio wytwarzać plamki świetlne w kształcie pierścienia. Ten typ lasera może wysyłać plamki lasera punktowego przez specjalne wielowarstwowe włókna optyczne, a kształt plamki i rozkład mocy można regulować, jak pokazano na rysunku
Spoiny uzyskane przy różnych trajektoriach wahań
Poprzez regulację rozkład gęstości mocy lasera można nadać kształtowi punktowy pączek. Ten typ lasera nosi nazwę Corona, jak pokazano na rysunku.
Regulowana wiązka lasera (odpowiednio: światło środkowe, światło środkowe + światło pierścieniowe, światło pierścieniowe, dwie lampy pierścieniowe)
W 2018 roku przetestowano zastosowanie wielu laserów tego typu do spawania pokryw wierzchnich ogniw akumulatorowych z powłoką aluminiową i w oparciu o laser Corona rozpoczęto badania nad rozwiązaniem technologii procesowej 3.0 do spawania laserowego pokryw górnych ogniw akumulatorowych. Gdy laser koronowy generuje sygnał wyjściowy w trybie pierścienia punktowego, charakterystyka rozkładu gęstości mocy jego wiązki wyjściowej jest podobna do złożonej mocy wyjściowej lasera półprzewodnikowego i światłowodowego.
Podczas procesu spawania centralne światło punktowe o dużej gęstości mocy tworzy dziurkę od klucza do spawania z głęboką penetracją, aby uzyskać wystarczającą penetrację spawania (podobną do mocy wyjściowej lasera światłowodowego w rozwiązaniu do spawania hybrydowego), a światło pierścieniowe zapewnia większy dopływ ciepła, powiększyć dziurkę od klucza, zmniejszyć wpływ oparów metalu i plazmy na ciekły metal na krawędzi dziurki od klucza, zmniejszyć powstałe rozpryski metalu i wydłużyć czas cyklu termicznego spoiny, pomagając gazowi ze stopionego jeziorka na ucieczkę przez dłuższy czas dłuższy czas, poprawiając stabilność procesów spawania z dużą prędkością (podobną do wydajności laserów półprzewodnikowych w rozwiązaniach spawania hybrydowego).
W teście spawaliśmy cienkościenne akumulatory i stwierdziliśmy, że wielkość spoiny jest dobra, a wydajność procesu CPK dobra, jak pokazano na rysunku 18.
Wygląd spoiny górnej pokrywy akumulatora o grubości ścianki 0,8mm (prędkość zgrzewania 300mm/s)
Pod względem sprzętowym, w odróżnieniu od rozwiązania spawania hybrydowego, rozwiązanie to jest proste i nie wymaga dwóch laserów ani specjalnej głowicy spawalniczej hybrydowej. Wymaga jedynie zwykłej, zwykłej głowicy do spawania laserowego o dużej mocy (ponieważ tylko jedno światłowód wysyła laser o jednej długości fali, struktura soczewki jest prosta, nie jest wymagana żadna regulacja, a straty mocy są niskie), co ułatwia debugowanie i konserwację , a stabilność sprzętu została znacznie poprawiona.
Oprócz prostego systemu rozwiązań sprzętowych i spełnienia wymagań procesu szybkiego spawania górnej pokrywy ogniwa akumulatorowego, rozwiązanie to ma inne zalety w zastosowaniach procesowych.
W teście zespawaliśmy górną pokrywę akumulatora z dużą prędkością 300 mm/s i mimo to uzyskaliśmy dobre efekty formowania szwu spawalniczego. Co więcej, w przypadku skorup o różnych grubościach ścianek wynoszących 0,4, 0,6 i 0,8 mm, tylko poprzez proste dostosowanie trybu wyjściowego lasera można wykonać dobre spawanie. Jednakże w przypadku hybrydowych rozwiązań spawania laserowego o podwójnej długości fali konieczna jest zmiana konfiguracji optycznej głowicy spawalniczej lub lasera, co spowoduje większe koszty sprzętu i koszty czasu debugowania.
Dlatego punkt-pierścieńspawanie laserowerozwiązanie może nie tylko osiągnąć ultraszybkie spawanie pokrywy górnej z prędkością 300 mm/s i poprawić wydajność produkcji akumulatorów zasilających. W przypadku firm produkujących akumulatory, które wymagają częstych zmian modeli, rozwiązanie to może również znacznie poprawić jakość sprzętu i produktów. kompatybilność, skracając czas zmiany modelu i debugowania.
Wygląd spoiny górnej pokrywy akumulatora o grubości ścianki 0,4mm (prędkość zgrzewania 300mm/s)
Wygląd spoiny górnej pokrywy akumulatora o grubości ścianki 0,6mm (prędkość zgrzewania 300mm/s)
Penetracja spoiny laserowej koronowej do spawania cienkościennego – możliwości procesu
Oprócz wspomnianego powyżej lasera Corona, lasery AMB i lasery ARM mają podobną charakterystykę wyjściową optyczną i mogą być stosowane do rozwiązywania problemów, takich jak poprawa odprysków podczas spawania laserowego, poprawa jakości powierzchni spoiny i poprawa stabilności spawania przy dużych prędkościach.
4. Podsumowanie
Wszystkie wymienione powyżej rozwiązania są wykorzystywane w rzeczywistej produkcji przez krajowe i zagraniczne firmy produkujące baterie litowe. Ze względu na różny czas produkcji i różne zaplecze techniczne, w przemyśle szeroko stosowane są różne rozwiązania procesowe, ale firmy mają wyższe wymagania dotyczące wydajności i jakości. Jest on stale udoskonalany i wkrótce coraz więcej nowych technologii będą stosowane przez firmy będące w czołówce technologii.
Chiński przemysł nowych akumulatorów rozpoczął działalność stosunkowo późno i szybko się rozwinął dzięki polityce krajowej. Powiązane technologie nadal się rozwijają dzięki wspólnym wysiłkom całego łańcucha branżowego i kompleksowo zmniejszają dystans do wybitnych międzynarodowych firm. Jako krajowy producent sprzętu do akumulatorów litowych, Maven stale odkrywa własne obszary korzyści, pomagając w iteracyjnym ulepszaniu sprzętu akumulatorowego i dostarczając lepsze rozwiązania w zakresie zautomatyzowanej produkcji nowych modułów akumulatorów magazynujących energię.
Czas publikacji: 19 września 2023 r
