Kwadratowe akumulatory litowe z aluminiową obudową mają wiele zalet, takich jak prosta konstrukcja, dobra odporność na uderzenia, wysoka gęstość energii i duża pojemność ogniw. Zawsze były głównym kierunkiem krajowej produkcji i rozwoju akumulatorów litowych, stanowiąc ponad 40% rynku.
Struktura kwadratowej aluminiowej baterii litowej jest pokazana na rysunku. Składa się ona z rdzenia baterii (arkusz elektrod dodatnich i ujemnych, separator), elektrolitu, obudowy, pokrywy górnej i innych elementów.
Kwadratowa aluminiowa obudowa baterii litowej
Podczas procesu produkcji i montażu baterii litowych z kwadratową obudową aluminiową, duża liczbaspawanie laseroweWymagane są procesy takie jak: spawanie miękkich połączeń ogniw baterii i płyt osłonowych, spawanie uszczelnień płyt osłonowych, spawanie gwoździ uszczelniających itp. Spawanie laserowe jest główną metodą spawania pryzmatycznych akumulatorów mocy. Ze względu na wysoką gęstość energii, dobrą stabilność mocy, wysoką precyzję spawania, łatwą integrację systemową i wiele innych zalet,spawanie laserowejest niezastąpiony w procesie produkcji baterii litowych z pryzmatyczną obudową aluminiową. rola.
Platforma automatycznego galwanometru 4-osiowego Mavenspawarka laserowa światłowodowa
Spaw uszczelnienia górnej pokrywy jest najdłuższym spawem w kwadratowej aluminiowej obudowie baterii, a także jest to spaw, którego spawanie zajmuje najwięcej czasu. W ostatnich latach przemysł produkcji baterii litowych rozwijał się dynamicznie, a technologia laserowego spawania uszczelnienia górnej pokrywy i technologia jej urządzeń również dynamicznie się rozwijały. Na podstawie różnej prędkości spawania i wydajności urządzeń, urządzenia i procesy laserowego spawania górnej pokrywy dzielimy z grubsza na trzy ery. Są to era 1.0 (2015-2017) z prędkością spawania <100 mm/s, era 2.0 (2017-2018) ze 100-200 mm/s i era 3.0 (2019-) ze 200-300 mm/s. Poniżej przedstawiono rozwój technologii na przestrzeni lat:
1. Era 1.0 technologii laserowego spawania pokrywy górnej
Prędkość spawania＜100 mm/s
W latach 2015-2017 krajowe pojazdy o nowej energii zaczęły gwałtownie rosnąć, napędzane przez politykę, a branża akumulatorów mocy zaczęła się rozwijać. Jednak akumulacja technologii i rezerwy talentów krajowych przedsiębiorstw są nadal stosunkowo niewielkie. Powiązane procesy produkcji akumulatorów i technologie urządzeń są również w powijakach, a stopień automatyzacji urządzeń jest stosunkowo niski, producenci urządzeń dopiero zaczęli zwracać uwagę na produkcję akumulatorów mocy i zwiększać inwestycje w badania i rozwój. Na tym etapie wymagania dotyczące wydajności produkcji w branży dla urządzeń do laserowego uszczelniania akumulatorów kwadratowych wynoszą zazwyczaj 6-10 PPM. Rozwiązanie sprzętowe zazwyczaj wykorzystuje laser światłowodowy o mocy 1 kW do emisji przez zwykłągłowica spawalnicza laserowa(jak pokazano na rysunku), a głowica spawalnicza jest napędzana serwosilnikiem platformowym lub silnikiem liniowym. Prędkość ruchu i spawania wynosi 50-100 mm/s.
Spawanie górnej pokrywy rdzenia akumulatora za pomocą lasera o mocy 1 kW
Wspawanie laseroweProces ten, ze względu na stosunkowo niską prędkość spawania i stosunkowo długi czas cyklu termicznego spoiny, sprawia, że jeziorko stopionego metalu ma wystarczająco dużo czasu, aby płynąć i zestalić się, a gaz ochronny może lepiej pokryć jeziorko stopionego metalu, co ułatwia uzyskanie gładkiej i pełnej powierzchni, spoin o dobrej spójności, jak pokazano poniżej.
Formowanie spoiny do spawania pokrywy górnej z niską prędkością
Jeśli chodzi o sprzęt, chociaż wydajność produkcji nie jest wysoka, konstrukcja sprzętu jest stosunkowo prosta, stabilność jest dobra, a koszt sprzętu jest niski, co dobrze odpowiada potrzebom rozwoju przemysłu na tym etapie i stanowi podwaliny pod późniejszy rozwój technologiczny.
Chociaż spawanie z uszczelnieniem górnej pokrywy w erze 1.0 ma zalety prostego rozwiązania sprzętowego, niskiego kosztu i dobrej stabilności, jego nieodłączne ograniczenia są również bardzo oczywiste. Jeśli chodzi o sprzęt, moc silnika napędowego nie jest w stanie sprostać zapotrzebowaniu na dalszy wzrost prędkości; jeśli chodzi o technologię, samo zwiększenie prędkości spawania i mocy wyjściowej lasera w celu dalszego przyspieszenia spowoduje niestabilność procesu spawania i spadek wydajności: wzrost prędkości skraca czas cyklu termicznego spawania, a metal staje się bardziej intensywny, wzrasta ilość odprysków, pogarsza się adaptacja do zanieczyszczeń i istnieje większe prawdopodobieństwo powstawania otworów odpryskowych. Jednocześnie skraca się czas krzepnięcia jeziorka stopionego metalu, co powoduje chropowatość powierzchni spoiny i zmniejszenie jej konsystencji. Przy małej plamce lasera, ilość ciepła doprowadzonego nie jest duża, a ilość odprysków można zmniejszyć, ale stosunek głębokości do szerokości spoiny jest duży, a szerokość spoiny niewystarczająca; przy dużej plamce lasera, aby zwiększyć szerokość spoiny, konieczne jest zastosowanie większej mocy lasera. Duża, ale jednocześnie prowadząca do zwiększonego odprysku spawalniczego i niskiej jakości powierzchni spoiny. Na obecnym etapie rozwoju technicznego, dalsze przyspieszenie oznacza konieczność zastąpienia wydajności wydajnością, a wymagania dotyczące modernizacji sprzętu i technologii procesowej stały się wymaganiami przemysłu.
2. Era 2.0 górnej pokrywyspawanie laserowetechnologia
Prędkość spawania 200mm/s
W 2016 roku zainstalowana moc akumulatorów samochodowych w Chinach wynosiła około 30,8 GWh, w 2017 roku około 36 GWh, a w 2018 roku, zapoczątkowując dalszy wzrost, zainstalowana moc osiągnęła 57 GWh, co stanowi wzrost o 57% rok do roku. Pojazdy osobowe napędzane nowymi źródłami energii również wyprodukowały prawie milion takich akumulatorów, co stanowi wzrost o 80,7% rok do roku. Za eksplozją zainstalowanej mocy kryje się uwolnienie mocy produkcyjnych akumulatorów litowych. Akumulatory do pojazdów osobowych napędzanych nowymi źródłami energii stanowią ponad 50% zainstalowanej mocy, co oznacza również, że wymagania branży dotyczące wydajności i jakości akumulatorów będą stawać się coraz bardziej rygorystyczne, a towarzyszące temu ulepszenia w technologii urządzeń produkcyjnych i technologii procesowej również wkroczyły w nową erę: aby spełnić wymagania dotyczące zdolności produkcyjnej pojedynczej linii, zdolność produkcyjna urządzeń do spawania laserowego górnej pokrywy musi zostać zwiększona do 15-20 PPM, a jejspawanie laseroweprędkość musi osiągnąć 150-200 mm/s. Dlatego też, jeśli chodzi o silniki napędowe, różni producenci sprzętu mają Platformę silnika liniowego zmodernizowano tak, aby jej mechanizm ruchu spełniał wymagania dotyczące wydajności ruchu dla spawalnictwa z równomierną prędkością 200 mm/s po trajektorii prostokątnej; jednak, jak zapewnić jakość spawania przy spawaniu z dużą prędkością, wymaga dalszych przełomów procesowych, a firmy w branży przeprowadziły wiele eksploracji i badań: W porównaniu z erą 1.0, problem, z którym boryka się spawanie z dużą prędkością w erze 2.0, jest następujący: przy użyciu zwykłych laserów światłowodowych do wyprowadzenia pojedynczego punktowego źródła światła przez zwykłe głowice spawalnicze wybór jest trudny, aby spełnić wymóg 200 mm/s.
W oryginalnym rozwiązaniu technicznym, efekt formowania spoiny można było kontrolować jedynie poprzez konfigurację opcji, regulację rozmiaru plamki i regulację podstawowych parametrów, takich jak moc lasera: w przypadku konfiguracji z mniejszą plamką, otwór w jeziorku spawalniczym będzie mały, kształt jeziorka będzie niestabilny, a spawanie stanie się niestabilne. Szerokość spoiny jest również stosunkowo mała; w przypadku konfiguracji z większą plamką, otwór w jeziorku się zwiększy, ale moc spawania znacznie wzrośnie, a ilość odprysków i otworów śrutowniczych znacznie wzrośnie.
Teoretycznie, jeśli chcesz zapewnić efekt formowania spoiny przy dużej prędkościspawanie laseroweaby uzyskać górną pokrywę, należy spełnić następujące wymagania:
① Spoina ma wystarczającą szerokość, a stosunek głębokości do szerokości spoiny jest odpowiedni, co wymaga, aby zakres działania ciepła źródła światła był wystarczająco duży, a energia linii spawania mieściła się w rozsądnym zakresie;
② Spoina jest gładka, co wymaga wystarczająco długiego czasu cyklu termicznego spoiny w trakcie procesu spawania, aby jeziorko stopionego metalu miało wystarczającą płynność, a spoina zestaliła się w gładką spoinę metalową pod ochroną gazu ochronnego;
③ Spoina ma dobrą konsystencję i zawiera niewiele porów i otworów. Wymaga to stabilnego działania lasera na spawany element podczas procesu spawania oraz ciągłego generowania wysokoenergetycznej wiązki plazmy, która oddziałuje na wnętrze jeziorka stopionego metalu. Jeziorko stopionego metalu wytwarza „klucz” pod wpływem siły reakcji plazmy. „Klucz” jest wystarczająco duży i stabilny, aby wytworzone opary metalu i plazma nie mogły się łatwo wydostać i rozpryskiwać, a jeziorko stopionego metalu wokół otworu nie zapadało się i nie wytwarzało gazów. Nawet jeśli podczas spawania spalane są ciała obce, a gazy uwalniają się wybuchowo, większy otwór sprzyja uwalnianiu gazów wybuchowych i zmniejsza ilość odprysków metalu i otworów.
W odpowiedzi na powyższe punkty firmy produkujące baterie i urządzenia w branży podjęły różne próby i wprowadziły różne praktyki: Produkcja baterii litowych jest rozwijana w Japonii od dziesięcioleci, a związane z nią technologie produkcyjne odgrywają wiodącą rolę.
W 2004 roku, gdy technologia laserów światłowodowych nie była jeszcze szeroko stosowana komercyjnie, Panasonic zastosował lasery półprzewodnikowe LD oraz lasery YAG pompowane lampą impulsową w celu uzyskania mieszanego sygnału wyjściowego (schemat pokazano na poniższym rysunku).
Schemat ideowy technologii spawania hybrydowego wieloma laserami i struktura głowicy spawalniczej
Punkt świetlny o dużej gęstości mocy generowany przez impulsyLaser YAGZ małą plamką, laser półprzewodnikowy LD oddziałuje na obrabiany element, tworząc otwory spawalnicze zapewniające wystarczającą penetrację. Jednocześnie laser półprzewodnikowy LD zapewnia ciągłe światło ciągłe (CW) do wstępnego podgrzania i spawania obrabianego elementu. Jeziorko stopionego metalu podczas procesu spawania dostarcza więcej energii, co pozwala na uzyskanie większych otworów spawalniczych, zwiększenie szerokości spoiny i wydłużenie czasu zamykania otworów spawalniczych, ułatwiając ujście gazu z jeziorka stopionego metalu i zmniejszając porowatość spoiny, jak pokazano poniżej.
Schematyczny diagram hybrydowyspawanie laserowe
Zastosowanie tej technologiiLasery YAGLasery LD o mocy zaledwie kilkuset watów mogą być używane do spawania cienkich obudów baterii litowych z dużą prędkością 80 mm/s. Efekt spawania jest pokazany na rysunku.
Morfologia spoiny przy różnych parametrach procesu
Dzięki rozwojowi i wzrostowi popularności laserów światłowodowych, stopniowo zastąpiły one impulsowe lasery YAG w obróbce laserowej metali ze względu na liczne zalety, takie jak dobra jakość wiązki, wysoka wydajność konwersji fotoelektrycznej, długa żywotność, łatwość konserwacji i duża moc.
W związku z tym połączenie lasera w powyższym hybrydowym rozwiązaniu do spawania laserowego ewoluowało w kierunku lasera światłowodowego + lasera półprzewodnikowego LD, a laser jest również współosiowo wyprowadzany przez specjalną głowicę przetwarzającą (głowicę spawalniczą pokazano na rysunku 7). Podczas procesu spawania mechanizm działania lasera jest taki sam.
Kompozytowe złącze spawane laserowo
W tym planie pulsLaser YAGZostał on zastąpiony laserem światłowodowym o lepszej jakości wiązki, większej mocy i wydajności ciągłej, co znacznie zwiększa prędkość spawania i zapewnia lepszą jakość spawania (efekt spawania pokazano na rysunku 8). Z tego powodu rozwiązanie to jest preferowane przez niektórych klientów. Obecnie to rozwiązanie jest stosowane w produkcji uszczelnień pokryw akumulatorów mocy i pozwala osiągnąć prędkość spawania 200 mm/s.
Wygląd spoiny górnej pokrywy uzyskanej metodą hybrydowego spawania laserowego
Chociaż rozwiązanie z zastosowaniem dwudługościeniowego lasera do spawania rozwiązuje problem stabilności spoiny przy szybkim spawaniu i spełnia wymagania jakościowe dotyczące szybkiego spawania górnych pokryw ogniw akumulatorowych, to jednak z tym rozwiązaniem nadal wiążą się pewne problemy z punktu widzenia sprzętu i procesu.
Przede wszystkim komponenty sprzętowe tego rozwiązania są stosunkowo skomplikowane i wymagają użycia dwóch różnych typów laserów oraz specjalnych połączeń spawanych laserowo o podwójnej długości fali, co zwiększa koszty inwestycji w sprzęt, utrudnia jego konserwację i zwiększa liczbę potencjalnych punktów awarii;
Po drugie, podwójna długość falispawanie laseroweZastosowane złącze składa się z wielu zestawów soczewek (patrz rysunek 4). Straty mocy są większe niż w przypadku zwykłych złączy spawanych, a położenie soczewki musi być odpowiednio dostosowane, aby zapewnić współosiowe wyjście lasera dwufalowego. Ponadto, ze względu na ogniskowanie na stałej płaszczyźnie, podczas długotrwałej pracy z dużą prędkością, położenie soczewki może ulec poluzowaniu, powodując zmiany w torze optycznym i wpływając na jakość spawania, co wymaga ręcznej regulacji.
Po trzecie, podczas spawania występuje silne odbicie lasera, które może łatwo uszkodzić sprzęt i podzespoły. Szczególnie podczas naprawy wadliwych produktów, gładka powierzchnia spoiny odbija dużą ilość światła laserowego, co może łatwo wywołać alarm laserowy, a parametry obróbki muszą zostać dostosowane w celu przeprowadzenia naprawy.
Aby rozwiązać powyższe problemy, musimy znaleźć inny sposób eksploracji. W latach 2017-2018 badaliśmy wahania o wysokiej częstotliwości.spawanie laseroweTechnologia górnej pokrywy akumulatora została opracowana i wprowadzona do produkcji. Spawanie wahadłowe wiązką laserową o wysokiej częstotliwości (zwane dalej spawaniem wahadłowym) to kolejna obecnie stosowana metoda spawania z dużą prędkością 200 mm/s.
W porównaniu z hybrydowym rozwiązaniem spawania laserowego, część sprzętowa tego rozwiązania wymaga jedynie zwykłego lasera światłowodowego połączonego z oscylacyjną głowicą spawalniczą.
głowica spawalnicza z wahadłem
Wewnątrz głowicy spawalniczej znajduje się soczewka refleksyjna napędzana silnikiem, którą można zaprogramować tak, aby sterowała ruchem lasera zgodnie z zaprojektowaną trajektorią (zazwyczaj kołową, w kształcie litery S, ósemki itp.), amplitudą i częstotliwością ruchu. Różne parametry ruchu mogą wpływać na przekrój spawania. Dostępny w różnych kształtach i rozmiarach.
Spoiny uzyskane przy różnych trajektoriach wahań
Wysokoczęstotliwościowa głowica spawalnicza wahadłowa jest napędzana silnikiem liniowym, który spawa wzdłuż szczeliny między elementami spawanymi. W zależności od grubości ścianki powłoki ogniwa dobierany jest odpowiedni typ i amplituda trajektorii wahadłowej. Podczas spawania statyczna wiązka laserowa tworzy jedynie przekrój spoiny w kształcie litery V. Jednakże, napędzana przez głowicę spawalniczą wahadłową, wiązka punktowa oscyluje z dużą prędkością w płaszczyźnie ogniskowej, tworząc dynamiczny i obrotowy otwór spawalniczy, który pozwala uzyskać odpowiedni stosunek głębokości do szerokości spoiny.
Obracający się otwór spawalniczy miesza spoinę. Z jednej strony, wspomaga ucieczkę gazu i zmniejsza pory spoiny, a także ma pewien wpływ na naprawę porów w miejscu wybuchu spoiny (patrz rysunek 12). Z drugiej strony, metal spoiny jest nagrzewany i chłodzony w sposób uporządkowany. Cyrkulacja sprawia, że powierzchnia spoiny wygląda na regularną i uporządkowaną, przypominającą rybią łuskę.
Formowanie spoiny wahadłowej
Adaptacja spoin do zanieczyszczeń lakierniczych przy różnych parametrach wahań
Powyższe punkty spełniają trzy podstawowe wymagania jakościowe dla szybkiego spawania pokrywy górnej. To rozwiązanie ma również inne zalety:
① Ponieważ większość mocy lasera jest wtryskiwana do dynamicznego otworu klucza, zewnętrzne rozproszone światło lasera ulega zmniejszeniu, co sprawia, że potrzebna jest tylko mniejsza moc lasera, a wprowadzane ciepło spawania jest stosunkowo niskie (o 30% mniej niż w przypadku spawania kompozytowego), co zmniejsza straty sprzętu i energii;
② Metoda spawania wahadłowego charakteryzuje się dużą elastycznością pod względem jakości montażu elementów obrabianych i redukuje wady spowodowane problemami takimi jak etapy montażu;
③Metoda spawania wahadłowego ma silny wpływ na naprawę otworów spawalniczych, a wydajność stosowania tej metody do naprawy otworów spawalniczych rdzenia akumulatora jest niezwykle wysoka;
④System jest prosty, a debugowanie i konserwacja sprzętu są proste.
3. Era 3.0 technologii laserowego spawania pokrywy górnej
Prędkość spawania 300mm/s
Wraz ze spadkiem subsydiów do nowych źródeł energii, niemal cały łańcuch przemysłowy branży produkcji baterii pogrążył się w kryzysie. Branża weszła również w okres reorganizacji, a odsetek wiodących firm dysponujących skalą i przewagą technologiczną jeszcze bardziej wzrósł. Jednocześnie jednak „poprawa jakości, redukcja kosztów i wzrost wydajności” staną się głównymi motywami wielu firm.
W czasach niskich lub zerowych dotacji, jedynie poprzez stopniowe udoskonalanie technologii, osiąganie wyższej wydajności produkcji, obniżanie kosztów wytwarzania pojedynczej baterii i podnoszenie jakości produktu możemy mieć dodatkową szansę na wygraną w konkursie.
Han's Laser kontynuuje badania nad technologią szybkiego spawania górnych pokryw ogniw akumulatorowych. Oprócz kilku opisanych powyżej metod procesowych, firma bada również zaawansowane technologie, takie jak technologia pierścieniowego spawania laserowego punktowego i technologia spawania laserowego galwanometrem górnych pokryw ogniw akumulatorowych.
Aby jeszcze bardziej zwiększyć wydajność produkcji, zbadano technologię spawania górnej pokrywy z prędkością 300 mm/s i wyższą. Firma Han's Laser badała uszczelnianie metodą spawania laserowego galwanometrem skanującym w latach 2017-2018, przezwyciężając trudności techniczne związane z trudną ochroną gazową przedmiotu obrabianego podczas spawania galwanometrem i słabym efektem formowania powierzchni spoiny, osiągając prędkość 400-500 mm/s.spawanie laserowegórnej pokrywy ogniwa. Spawanie akumulatora 26148 trwa zaledwie 1 sekundę.
Jednak ze względu na wysoką wydajność, niezwykle trudno jest opracować sprzęt pomocniczy o takiej samej wydajności, a jego koszt jest wysoki. Dlatego też nie podjęto dalszych prac nad komercyjnym zastosowaniem tego rozwiązania.
W miarę dalszego rozwojulaser światłowodowyW wyniku rozwoju technologii, wprowadzono na rynek nowe lasery światłowodowe dużej mocy, które mogą bezpośrednio generować pierścieniowe plamki świetlne. Ten typ lasera może generować pierścieniowe plamki świetlne za pomocą specjalnych wielowarstwowych światłowodów, a kształt plamki i rozkład mocy można regulować, jak pokazano na rysunku.
Spoiny uzyskane przy różnych trajektoriach wahań
Poprzez regulację, rozkład gęstości mocy lasera można uzyskać w kształcie plamki-obwarzanka-tofata. Ten typ lasera nazywa się Corona, jak pokazano na rysunku.
Regulowana wiązka laserowa (odpowiednio: światło centralne, światło centralne + światło pierścieniowe, światło pierścieniowe, dwa światła pierścieniowe)
W 2018 roku przetestowano zastosowanie wielu laserów tego typu do spawania aluminiowych osłon ogniw akumulatorowych, a w oparciu o laser Corona rozpoczęto badania nad rozwiązaniem technologicznym 3.0 do laserowego spawania górnych osłon ogniw akumulatorowych. Gdy laser Corona pracuje w trybie punktowo-pierścieniowym, charakterystyka rozkładu gęstości mocy wiązki wyjściowej jest podobna do charakterystyki łączonej wiązki lasera półprzewodnikowego i światłowodowego.
Podczas procesu spawania, światło punktowe o dużej gęstości mocy tworzy otwór umożliwiający głębokie wtopienie w celu uzyskania odpowiedniej penetracji (podobnie do wyjścia lasera światłowodowego w hybrydowym rozwiązaniu spawalniczym), a światło pierścieniowe zapewnia większy dopływ ciepła, powiększa otwór, zmniejsza wpływ pary metalu i plazmy na ciekły metal na krawędzi otworu, zmniejsza powstający rozprysk metalu i zwiększa czas cyklu termicznego spoiny, pomagając gazowi z roztopionego jeziorka uciec na dłużej, poprawiając stabilność procesów spawania z dużą prędkością (podobnie do wyjścia laserów półprzewodnikowych w hybrydowych rozwiązaniach spawalniczych).
W ramach testu spawaliśmy baterie o cienkich ściankach i stwierdziliśmy, że spójność rozmiaru spoin była dobra, a zdolność procesu CPK była dobra, jak pokazano na rysunku 18.
Wygląd spoiny górnej pokrywy akumulatora o grubości ścianki 0,8 mm (prędkość spawania 300 mm/s)
Pod względem sprzętowym, w przeciwieństwie do hybrydowego rozwiązania spawalniczego, to rozwiązanie jest proste i nie wymaga dwóch laserów ani specjalnej hybrydowej głowicy spawalniczej. Wymaga jedynie standardowej głowicy laserowej o dużej mocy (ponieważ tylko jedno włókno światłowodowe generuje laser o pojedynczej długości fali, konstrukcja soczewki jest prosta, nie wymaga regulacji, a straty mocy są niskie). Ułatwia to debugowanie i konserwację, a stabilność sprzętu jest znacznie poprawiona.
Oprócz prostego systemu rozwiązań sprzętowych i spełnienia wymagań dotyczących szybkiego spawania górnej pokrywy ogniwa akumulatora, rozwiązanie to ma inne zalety w zastosowaniach procesowych.
W teście spawaliśmy górną pokrywę akumulatora z dużą prędkością 300 mm/s, uzyskując jednocześnie dobre efekty spawania. Co więcej, w przypadku powłok o różnej grubości ścianek 0,4, 0,6 i 0,8 mm, wystarczy prosta regulacja mocy wyjściowej lasera, aby uzyskać dobre spawanie. Jednak w przypadku hybrydowych rozwiązań spawalniczych wykorzystujących laser o dwóch długościach fali konieczna jest zmiana konfiguracji optycznej głowicy spawalniczej lub lasera, co wiąże się z wyższymi kosztami sprzętu i dłuższym czasem potrzebnym na debugowanie.
Dlatego punkt pierścienia punktowegospawanie laseroweRozwiązanie to pozwala nie tylko osiągnąć ultraszybkie spawanie górnej pokrywy z prędkością 300 mm/s i poprawić wydajność produkcji akumulatorów. Dla firm produkujących akumulatory, które wymagają częstych zmian modeli, rozwiązanie to może również znacznie poprawić jakość sprzętu i produktów, zapewniając kompatybilność, skracając czas zmiany modelu i debugowania.
Wygląd spoiny górnej pokrywy akumulatora o grubości ścianki 0,4 mm (prędkość spawania 300 mm/s)
Wygląd spoiny górnej pokrywy akumulatora o grubości ścianki 0,6 mm (prędkość spawania 300 mm/s)
Przenikanie spoin laserem koronowym do spawania cienkościennych ogniw – możliwości procesu
Oprócz wspomnianego powyżej lasera Corona, lasery AMB i lasery ARM mają podobne parametry wyjściowego sygnału optycznego i mogą być stosowane do rozwiązywania takich problemów, jak redukcja odprysków spawalniczych, poprawa jakości powierzchni spoiny i poprawa stabilności spawania z dużą prędkością.
4. Podsumowanie
Wymienione powyżej rozwiązania są wykorzystywane w produkcji przez krajowe i zagraniczne firmy produkujące baterie litowe. Ze względu na zróżnicowany czas produkcji i zróżnicowane zaplecze techniczne, w branży powszechnie stosuje się różne rozwiązania procesowe, ale firmy mają coraz wyższe wymagania dotyczące wydajności i jakości. Technologia ta jest stale udoskonalana, a firmy będące w czołówce technologicznej wkrótce wdrożą nowe technologie.
Chiński przemysł nowych akumulatorów energetycznych rozpoczął się stosunkowo późno i rozwijał się dynamicznie, napędzany polityką krajową. Technologie z nimi związane stale się rozwijają dzięki wspólnym wysiłkom całego łańcucha przemysłowego i znacząco skróciły dystans do wiodących firm międzynarodowych. Jako krajowy producent akumulatorów litowych, Maven stale poszukuje własnych obszarów przewagi, wspierając iteracyjne modernizacje sprzętu akumulatorowego i dostarczając lepsze rozwiązania w zakresie zautomatyzowanej produkcji modułów akumulatorów magazynujących energię.
Czas publikacji: 19.09.2023
