1. Problem: Rozprysk żużla
Podczas spawania laserowego roztopiony materiał rozpryskuje się wszędzie i przylega do powierzchni materiału, powodując pojawianie się na niej cząsteczek metalu, co wpływa na wygląd produktu.
Przyczyną problemu jest to, że odpryski mogą być spowodowane zbyt dużą mocą, skutkującą zbyt szybkim topieniem, ale także tym, że powierzchnia materiału nie jest czysta lub gaz jest zbyt silny.
Rozwiązanie: 1. Odpowiednia regulacja mocy; 2. Zwrócenie uwagi na czyszczenie powierzchni materiału; 3. Zmniejszenie ciśnienia gazu.
2. Problem: Spoina jest zbyt wysoka
Spawanie powoduje, że spoina jest znacznie wyższa od standardowej, co skutkuje szeroką spoiną, która wygląda bardzo nieestetycznie.
Przyczyną problemu jest zbyt duża prędkość podawania drutu lub zbyt mała prędkość spawania.
Rozwiązanie: 1. Zmniejsz prędkość podawania drutu w systemie sterowania; 2. Zwiększ prędkość spawania.
3. Problem: Przesunięcie spawu
Spawanie bez uprzedniego utwardzenia połączeń konstrukcyjnych i nieprawidłowe umiejscowienie może doprowadzić do całkowitego niepowodzenia spawania.
Przyczyną problemu jest: niedokładne pozycjonowanie podczas spawania; niespójne położenie podajnika drutu i promieniowania laserowego.
Rozwiązanie: 1. Wyreguluj przesunięcie lasera i kąt wychylenia na płytce. 2. Sprawdź połączenie między podajnikiem drutu a głowicą lasera pod kątem odchyleń.
4. Problem: Kolor spoiny jest zbyt ciemny
Podczas spawania stali nierdzewnej, stopów aluminium i innych materiałów, zbyt ciemny kolor spoiny spowoduje, że spoina i powierzchnia materiału będą się mocno kontrastować, co bardzo negatywnie wpłynie na estetykę.
Przyczyną problemu jest zbyt mała moc lasera, co skutkuje niewystarczającym spalaniem lub zbyt duża prędkość spawania.
Rozwiązanie: 1. Dostosuj moc lasera; 2. Dostosuj prędkość spawania.
5. Problem: nierówne spawanie narożników
Podczas spawania narożników wewnętrznych i zewnętrznych, narożniki nie są dostosowane do prędkości i postawy, co może łatwo doprowadzić do nierównego spawania na narożnikach, co wpływa zarówno na wytrzymałość spoiny, jak i jej estetykę.
Przyczyna problemu: niewygodna pozycja podczas spawania.
Rozwiązanie: Dostosuj przesunięcie ostrości w systemie sterowania laserem tak, aby głowica lasera ręcznego mogła wykonywać operacje spawania w bok.
6. Problem: wgniecenie spoiny
Wgniecenia w złączu spawanym mogą prowadzić do niewystarczającej wytrzymałości spoiny i otrzymania produktów o nieodpowiednich parametrach.
Przyczyna problemu: Moc lasera jest zbyt duża lub ogniskowanie lasera jest ustawione nieprawidłowo, co powoduje, że jeziorko stopionego materiału jest zbyt głębokie i materiał ulega nadmiernemu stopieniu, co z kolei prowadzi do zagłębienia się spoiny.
Rozwiązanie: 1. Wyreguluj moc lasera. 2. Wyreguluj ostrość lasera.
7. Problem: grubość spoiny nie jest jednolita
Spoina jest czasami za duża, czasami za mała, a czasami normalna.
Przyczyna problemu: nie występuje problem z oświetleniem ani podawaniem drutu.
Rozwiązanie: Sprawdź stabilność lasera i podajnika drutu, w tym napięcie zasilania, układ chłodzenia, układ sterowania, przewód uziemiający itp.
8. Problem: Ostrze gryzące
Krawędź zgryzowa odnosi się do spoiny i materiału, który nie jest dobrze połączony, ścięcia i inne warunki, które wpływają na jakość spawania.
Przyczyną problemu jest zbyt duża prędkość spawania, co powoduje, że jeziorko stopu nie jest równomiernie rozłożone po obu stronach materiału lub szczelina między materiałami jest duża, a ilość materiału wypełniającego jest niewystarczająca.
Rozwiązanie: 1. Dostosuj moc i prędkość lasera do wytrzymałości materiału i rozmiaru spoiny. 2. Wykonaj prace wypełniające lub naprawcze później.
Maven Laser Automation Co.,Ltd. (w skrócie Maven Laser) to wiodący producent systemów laserowych i profesjonalnych rozwiązań automatyzacyjnych z siedzibą w Shenzhen w Chinach, założony w 2008 roku. Nasze profesjonalne produkty to: urządzenie do czyszczenia laserowego, urządzenie do spawania laserowego, robot spawalniczy i platforma spawalnicza. W przypadku jakichkolwiek pytań dotyczących zagadnień profesjonalnych zapraszamy do kontaktu.
Czas publikacji: 18-11-2022
